Capacidad instalada, utilizada y ociosa

Toda empresa requiere de instalaciones que conformen su capacidad para producir, lo ideal es que sean aprovechadas al 100%, algo que no siempre sucede.

Para operar, toda empresa requiere de instalaciones que conformen su capacidad para producir, lo ideal es que estas instalaciones sean aprovechadas al 100%, algo que no siempre sucede, por falta de planeación o situaciones ajenas al control de la empresa.


La capacidad instalada es el potencial de producción o volumen máximo de producción que una empresa, unidad, departamento o sección, puede lograr durante un período de tiempo, usando todos los recursos que tienen disponibles: equipos de producción, instalaciones, recursos humanos, tecnología, experiencia/conocimientos, etc. El concepto se utiliza frecuentemente en economía para describir un sector de actividad o una región.


La capacidad instalada no utilizada se conoce como capacidad ociosa y representa un alto costo, puesto que las instalaciones no utilizadas requieren mantenimiento, se deterioran, y posiblemente queden obsoletas antes de generar alguna ganancia. En la mayoría de los casos la principal razón por la que no se utiliza el 100% de la capacidad es: falta de planeación, deficiente estudio de mercado o fallas en las proyecciones de ventas.


Cuando el volumen de la producción es inferior a la capacidad instalada, existe un desempleo de factores. A medida que el volumen de producción se acerca a la capacidad instalada, se dice que hay pleno empleo.


Para estimar la capacidad no utilizada primero se debe estimar la capacidad instalada, toda aquella que no se utilice es capacidad no utilizada. El costo se cuantifica igual que la capacidad instalada, así como también se puede estimar el costo de oportunidad perdido.


La Capacidad Instalada es propia de cada empresa, la capacidad se obtiene de un proceso de dos fases: Cálculo y Medición. Es muy importante no asumirlo o inventarlo.


El Cálculo de la capacidad involucra aspectos de la dirección de operaciones como horizonte de tiempo, planeación de las instalaciones, proceso o servicio, etc. Para conocer la capacidad actual se requiere involucrar: tomas de tiempo determinación de cuellos de botella y balanceo de procesos.


La Toma de tiempos es una técnica para establecer un estándar de tiempo para una tarea determinada, sus pasos son: seleccionar el proceso, explicar al personal el objetivo del análisis, mapear el proceso y tomar tiempo de las operaciones. El transporte, almacenaje, inspección y demora no forman parte de la capacidad instalada, salvo que sean restricción.


El balanceo de procesos busca equilibrar los tiempos de operación en todas las áreas del proceso, los procesos equilibrados optimizan variables que afectan la productividad como: inventarios en proceso, tiempos de elaboración y entregas parciales.


Las actividades a realizar en la fase de Medición son las siguientes:


· Definir claramente qué se considera una unidad de proceso para esa estación.

· Identificar un momento o movimiento que indique que inicia una unidad de trabajo.

· Identificar el movimiento que indica que termina una unidad de trabajo.

· En un formato preparado, registrar lecturas de los tiempos de unidad de trabajo. La muestra debe incluir un número razonable de mediciones.

· Tomar muestras en horas distintas.

· Cada muestra debe ser del mismo número de observaciones.


Las empresas producen de acuerdo a las expectativas de ventas. Si éstas son mayores a las esperadas, las empresas ajustarán su producción, incentivadas en el aumento dada su capacidad instalada, tecnología y probablemente incorporarán recurso humano adicional.


Un bajo uso de la capacidad instalada significa subutilización de la infraestructura, por ende mayor costo por unidad. Esto es determinante en la competitividad del producto o servicio frente a otros oferentes en el mercado.


El uso de la capacidad instalada depende de las cantidades producidas, es decir de la ocupación de la infraestructura para generar los bienes y servicios para los que fue diseñada.


Para el cálculo de la utilización de la capacidad instalada se tiene en cuenta cuál es la producción máxima que cada sector puede lograr con la capacidad instalada. Tiene en cuenta criterios como: aprovechamiento de las plantas productivas empleando el máximo de turnos posibles y las interrupciones necesarias para el mantenimiento apropiado.


Normalmente la capacidad instalada no se usa en su totalidad, hay algunos bienes que se utilizan en forma parcial puesto que tienen un potencial superior al de otros bienes de capital que intervienen en la producción de un bien determinado.


En situaciones de recesión o de crisis el porcentaje de la capacidad instalada utilizado tiende a disminuir, aumentando la capacidad ociosa o no utilizada.


Este último término se usa equivocadamente para hacer referencia a los recursos naturales que las empresas, por razones de costos o la estrechez del mercado, no están en condiciones de explotar en un momento dado, por ejemplo, tierras que no conviene utilizar porque sus rendimientos son muy pobres y producirían bienes a un costo mayor que el que puede aceptar el mercado.


No tener estimada la capacidad instalada significa aceptar hacer un trabajo desordenado y carente de planificación. Finalmente, entre más problemas diarios se ve resolviendo al equipo de trabajo se sabe que menos se ha planificado.

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